Leg med dukker i ramme alvor
Danmarks eneste crashtest-center, Dahl Engineering, har succes med at træk- og kollisionsteste en række produkter med sine milliondyre crashtest-dummyer under streng kontrol og kilovis af papirdokumentation.
Vi er på besøg hos Danmarks eneste certificerede crashtestcenter, Dahl Engineering, der siden 2003 har ligget i et industrikvarter i nordvestjyske Thisted, hvor stifteren selv er fra.
Claus Dahl Pedersen er vokset op med sikkerhedsprodukter om ørene, idet han, sammen med sin far og bror, stiftede sæde-firmaet Jany i 1990, der blev solgt til svenske BEGE i 2001. Claus Dahl Pedersen fortsatte i Jany med marketing, men valgte at stifte sit eget Dahl Engineering efter en klausulperiode. Han så et marked for test- og prototypeudvikling, og opbygningen af landets første, og, indtil nu, eneste crashtestcenter blev godkendt efter alle tyske kunsters regler i 2008 som testlaboratorium. I dag er der kun cirka 10 procent produktsammenfald med faderens gamle virksomhed på de svenske hænder.
Tocifret vækst
Og det er gået godt for Dahl Engineering. Lige siden starten har de røde murstensbygninger og de seks fast tilknyttede medarbejdere genereret tocifrede vækstrater, undtagen i 2010 og 2011. Rekorden er 103 procent vækst i 2008, og den bliver 30 procent i år, forventer Claus Dahl Pedersen af sin enkeltmandsvirksomhed, der således ikke behøver at offentliggøre regnskaberne.
- Jo, vi lever da op til Gazelle-kriterierne for en succesomtale på erhvervssiderne i Børsen. Men jeg har ikke lyst til, at andre skal snuse til vores regnskaber – for vi er jo en dybt specialiseret nichevirksomhed, forklarer Claus Dahl Pedersen. Han viser optændt og engageret rundt på de 1600 kvadratmeter crashtestcenter med produktionsfaciliteter til også prototype-arbejde. Hele 95 procent af omsætningen fra produktkataloget, med især kørestolskomponenter, til biler kommer fra eksport.
Vigtig kalibrering
For enden af lokalet arbejder en tekniker i blå kedeldragt intenst. Han er fra certificeringsvirksomheden Force Technology og i gang med den obligatoriske, årlige kalibrering af Dahl Engineerings såkaldte vejeceller til træktest. Altså dér hvor forankringspunkter til sæder og sikkerhedsseler trækprøves med store jernkæder, så deformationen kan måles med den forudsatte belastning. G-sensorer sendes til Tyskland for kalibrering, da man har stor ekspertise via den tyske bilindustri.
- Vi måler i kilonewton i forhold til en referencecelle. En påvirkning på 20 G er lig med 20 gange Jordens tiltrækningskraft, lyder en forklaring fra Force-teknikeren. Allerede her fornemmer man tungt ingeniørarbejde og kilovis af dokumentations-rapporter.
Elefantfod i maven
Inden trækprøvning og de cirka 150 årlige crashtest udmåles geometrien for befæstigelser af beslag til seler i bilens stolper og bund ud med laser.
- Det hele handler jo om, at vi skal kunne dokumentere, at en person i en fastspændt kørestol eller et specialsæde bliver tilbageholdt korrekt, så selen ikke placerer sig forkert over kroppens bløddele under et sammenstød. Det er vores skelet, der skal tage af for selekraften – en sele i mavens bløddele vil være som at få en elefantfod i maven ved blot 50 km/t mod en mur, der svarer til en nedbremsning af bilen med 20 G. Vi ser desværre ofte, at konkurrerende produkter på markedet ligefrem bidrager mere til skade end minimerer en ulykkes konsekvenser for personen, forklarer Claus Dahl Pedersen malerisk. Af samme årsag figurerer også voldsomme billeder på firmaets hjemmeside til skræk og advarsel.
Også hovedets såkaldte fremkast skal kortlægges. Til alt crashtestarbejde benyttes en række kameraer og to pc’er med grafik fra kontrolrummet ved testbanen, når de i alt otte dummyer på skift lægger krop til udskejelserne.
Omfattende kontrol
En opbygning til crashtest tager i snit fire uger. En enkelt af sortimentets i alt cirka 3000 varenumre, et ekstruderet aluminum-beslag til et gulvskinnesystem, tog et halvt år at få godkendt. Meget produceres i dag hos certificerede samarbejdspartnere på både danske og udenlandske støberier – halvdelen af sortimentet fremstilles herhjemme. De fleste leverandører af nøglekomponenter er enten E-godkendte eller en anden form for certificering, og har dermed egenkontrol og sporbarhed, så produkter kan tilbagekaldes ved produktionsfejl. Alle dele skal testes på hver enkelt bilmodel, og afføder typisk en cirka 60 sider rapport fra samarbejdspartneren tyske TÜV Rheinland. Den største produkttest-rapport indtil nu er på 205 sider.
Bilkarrosseriets puls
- Vi tænker altid "worst case", når vi udvikler og tester, i tæt dialog med TÜV om at sætte beslag rigtigt i de enkelte bilmodeller, siger Claus Dahl Pedersen. Til en del af testarbejdet bruges en såkaldt "puls", leveret af bilfabrikkerne, der viser et karrosseris dokumenterede deformation ved crasttest – og dermed energioptaget i karrosseriet. Dermed kan Dahl Engineering indregne deformationen, når dukker spændes op i kørestole på crashtest-slæden, der forrest er monteret med en rambuk. Denne rambuk rammer ind i et antal jernstænger bag tynde eller tykkere valser – jo tykkere desto nemmere bukker jernstængerne. Karrosseriets puls – altså deformering – er lig med deformeringen af jernstængerne i opsætningen, der udregnes og tilpasses hver enkelt crashtest.
- Vi har generelt en god dialog med bilfabrikkerne, men nogle er stadig meget lukkede. Vi skal nødvendigvis have fuld 3D-adgang til bilernes opbygning, for at kunne udvikle og crashteste, ellers vil vi ikke arbejde med bilmodellen, da det bliver for udetaljeret. Vi har derfor strikse fortrolighedskontrakter med fabrikkerne – for vi kunne i princippet let rekonstruere en hel bil, da vi kan vende og dreje bilens opbygning og måle alt helt ned på millimeter, siger Claus Dahl Pedersen.
Næste uge kommer TÜV-folkene på besøg. Så vækkes dummy-familien til live, når de i voldsomme fremkast sætter deres plastikliv på spil for vores skyld – igen og igen.
